加工锥度时R值究竟该怎么算? |
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G92、G90、G76指令在加工锥度时,都会遇到R值的计算,如何快速准确,不复杂的计算出R值呢? 使用循环指令编与锥体加工程序时,当刀具趋近工件即到达循环点时,在X、Z向需留出安全间隙。R值是加工锥体时刀具的起刀点与终点半径差即:R-(d起刀-D终点)/2,而非图纸计算的公式:R=0.5KL实际走刀锥长供大家使用。 ![]() 图中描述锥体的尺寸有:工件大径D,工件小径d,锥度K,工件锥长L。实际编程加工时刀具趋进工件至循环点A。锥体加工刀具起刀点为B点直径为d起刀,加工至锥体终点为C点直径为D终点,而加工锥体走刀锥长为L实际走刀锥长,将上图分解如下: 车锥体时,由于在锥体左端加上Z向安全间隙,锥长方向上的长度由原来的尺寸延长到L实际走刀锥长。R值的计算需要在锥度保持不变的情况下,刀具的实际行程长度。这种计算可以使用相以三角形的规则进行计算。下图为各部分尺寸量。 ![]() 看上图,首先计算两个已知半径之间的差: ![]() 相似三角形对应边之比为: ![]() 将i值代入上式得: ![]() 判断R值正、负有条简单的规则:如果第一刀运动方向与X轴正方向相同为正值,反之为负值。若加工下图所示尺寸的圆锥零件的话。 ![]() 锥体加工程序如下: O1000; ...... S600M03; T0101; G00X41.0Z2.0; G90X40.0Z-30.0R-3.2F0.15; ...... M30; 当Z向走刀为2mm时, ![]() 因为,第一刀进刀方向与坐标X向相反 所以,R=-3.2 |
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